Kommissionieren - leicht gemacht?

Während wir uns noch die drei verschiedenen Systeme der Kommissionierung in Erinnerung rufen, wirft diese Ansicht gleich mehrere Fragen auf:

 

1. Wie erreiche ich bei unzulänglicher (Buchungs)Systemunterstützung die Einführung eines oder aller drei Systeme?
2. Wie stelle ich (ebenfalls ohne Systemunterstützung) von der auftragsorientiert seriellen Kommissionierung auf die schnellere und effektivere serienorientiert parallele Kommissionierung um?
3. Welche Voraussetzungen müssen erfüllt sein, um die Kommissionierung im eigenen Betrieb zu optimieren?

Zunächst zeichnen wir nochmals die drei Kommissioniersysteme und die verbundenen Fragen und Probleme mit den jeweiligen Möglichkeiten der Optimierung auf:

1.Auftragsorientierte serielle Kommissionierung

Diese Art der Kommissionierung ist die am meisten verbreitete, lässt sie sich doch anhand der Fertigungsstücklisten oder Pläne oder auch anhand eines Versandauftrages/Lieferscheins ohne große Vorbereitung direkt im Lager umsetzen. Hierbei werden die einzelnen Positionen nacheinander vom Kommissionierer entnommen und gesammelt, im Abschluss unter Verwendung der Auftrags/Lieferschein/Fertigungsnummer an einen festgelegten Platz abgelegt oder (Pick-Pack) verpackt und versandbereit gemacht.

Lässt man alle Wegzeiten außer Acht, ist diese Methode die einfachste und sicherste Methode, die Kommissionierarbeit in Abhängigkeit von der temporalen Auftragspositionierung durchzuführen.

Optimierungsmöglichkeiten sind hier nur in der Reihenfolge der Entnahmen (Bsp. ): Anordnung der Entnahmepositionen im Auftrag nach der physischen Position im Lager geordnet.) gegeben. Vorstellbar wäre auch nach Analyse der Bewegungsbestände der ABC-Methode diese Umsortierung im Lager vorzunehmen, um nebst o.g. Ordnung auch eine Optimierung der Wegzeiten zu erreichen.

Hierbei ist allerdings zu beachten, dass gerade in Produktionsbetrieben ungeplante Entnahmen aus dem Lager zur Tagesordnung gehören, da auch bei guter Planung produktbedingte Änderungen, Abänderungen im Plan und kurzfristige Auftragsumdipositionen zu nicht planbaren und alltäglichen Entnahmen von z.B. Schrauben, Litzen, Stoffen oder anderen Massengütern (C-Gütern) führt.

Diese Erfahrungswerte müssen bei der Durchführung der ABC-Strategie (auch bekannt als Stichgangsstrategie) unbedingt in die Überlegungen einfließen.

Wenn also die Entscheidung über eine Neuanordnung der Güter im Lager, wobei hier vorzugsweise an die Organisation im Festplatzsystem gedacht wird, gefallen ist, eine Durchführung möglich und finanziell vertretbar ist, bleibt die Frage der entsprechenden Schritte zur Arbeitsvorbereitung.

Optimierungsmöglichkeiten dieses Systems:

Setzen wir voraus, dass das Buchungsystem die Generierung der Kommissionierlisten aus den Auftragsdaten NICHT erlaubt, oder die vorhandenen Listen NICHT nach materialwirtschaftlichen Aspekten umsortiert werden können, obliegt es der Lagerleitung, eine geeignete Methode zur Optimierung der Listen zu finden.

Da Listen vorhanden sein müssen - wenigstens eine Stückliste in Produktionsbetrieben und Lieferscheine in Versandbetrieben - kann man diese nutzen, um entsprechend der Vorgaben neue Listen zu erstellen oder die vorhandenen nach materialwirtschaftlichen Grundsätzen aufzuarbeiten.

Der erste Schritt ist immer eine Zusammenfassung aller gleichartigen Güter zu einer Gruppe, die Zusammenfassung identischer Güter zu einer Gesamtmenge.

Der zweite Schritt ist (wenn nicht bereits durch die Betriebsorganisation geschehen) die Zuordnung der Lagerinternen Nummern (Material- oder Artikelnummer) zu den Positionen.

Der dritte Schritt (hier beginnt die Optimierung) ist die Ordnung der Nummern nach Lager / Lagerort / Lagerplatz und die anschließende Erstellung eines Auftrages, der dann durch das Personal abgearbeitet werden kann.

Die Erstellung der Liste ist somit der wichtigste Faktor zur Vermeidung von unnötigen Verteilzeiten (Such - /Wegezeiten)

War im Vorfeld eine Umordnung der Bestände am Lager nach den Bewegungshäufigkeiten möglich, ist der zweite mögliche Optimierungsschritt bereits geschehen.

Lässt das Buchungsystem eine Generierung der Kommissionierliste aus den Auftragsdaten oder Stücklisten zu, so sind hier nur noch die Schritte Sortierung nach Platz und eventuelle Umsortierung der Bestände nach ABC-Strategie nötig.

In diesem Fall ist es für die Optimierung unerheblich, ob dieses System in kleinen Lägern ohne Übergabestellen oder in großen Lägern mit Übergabestellen von mehreren Personen hintereinander durchgeführt wird.

Allerdings kann die Neuaufteilung der Kommissionierbereiche in letzteren Systemen zu einer deutlichen Steigerung des Durchsatzes führen, wenn gewährleistet ist, dass diese Aufteilung flexibel genug ist, um auf geänderte Bedingungen zu reagieren oder ungeplante oder schnelle Änderungen (z.B. der Ausfall eines Bereiches) aufzufangen

2.Auftragsorientierte Parallele Kommissionierung

Dieses System ist eine Weiterentwicklung des o.g. Systems und kann effektiv nur dann angewendet werden, wenn eine Aufteilung der Bereiche in Kommissionierbereiche aufgrund der Größe des Lagers zweckmäßig ist und eine genügend hohe Warenumsatzrate zu einer schnelleren Abarbeiten der Komissionieraufträge zwingt.

Hierbei wird ein Auftrag in der Arbeitsvorbereitung in Unteraufträge zerlegt, die den einzelnen Arbeitsbereichen der Kommissionierung zugeordnet werden. In einem Arbeitsschritt werden dann von mehreren Personen gleichzeitig entsprechend der Aufteilung mehrere Positionen des Gesamtauftrages kommissioniert (wie im o.g. System) und am Ende dieses Schrittes einer Übergabestelle zugeführt, die diese Teilaufträge wieder zum Gesamtauftrag zusammenfasst. Diese parallele Abarbeiten eines Auftrags in verschiedenen Zonen des Lagers führt zu einer effektiv schnelleren Kommissionierzeit.

Um dieses Prinzip anwenden zu können, sind nebst den bereits genannten Grundlagen hohe Anforderungen an die Arbeitsvorbereitung zu stellen. Effektiv nutzen kann man dieses System nur mit einer leistungsfähigen EDV und einem entsprechend ausgelegtem Buchungssystem, da die Generierung von Teilaufträgen aus einem Einzelauftrag zeitlich effektiv nur dort passieren kann. Manuelle Erzeugung dieser Aufträge wäre in den meisten Fällen zu aufwendig und zeitintensiv.

Voraussetzungen

Ein derart ausgeklügeltes System setzt also bereits eine Menge Vorarbeit voraus.

Die Vorarbeiten:

• Ermitteln der durchschnittlichen Bewegungen pro Artikel pro Jahr
• Ermitteln der durchschnittlichen Menge pro Artikel pro Auftrag
• Einordnen der Artikel in Artikelgruppen und Aufteilung des Lagers in Artikelgruppen
• Zuordnung der Kommissionierbereiche auf die Artikelgruppen, d.h. räumliche Aufteilung der Lageplätze der einzelnen A-Gruppen und Zusammenfassung in Bereiche
• Generieren der Unteraufträge aus den Aufträgen über geeignete Schlüssel im EDV-System
• Verteilung und Entnahme müssen in Abhängigkeit der Bereiche neu organisiert werden
• Einführung geeigneter Kontrollmechanismen zur Prüfung der Arbeitsergebnisse und zur Wahrung der Bestandssicherheit

Optimierungsmöglichkeiten

Dieses System hat noch folgende Gesichtspunkte, die zur Optimierung beitragen können:

• Ersatz und Ausweichmöglichkeiten (z.B. Springer) für unvorhergesehene Ereignisse (Mehrbeanspruchung eines Bereiches, Ausfälle) schaffen
• Ãœberprüfung der Bereichsauswahl bei ständig auftretenden Engpasssituationen in einem oder mehreren Bereichen
• Zur Vermeidung von Routine und Gewöhnung (Erhöhung der Fehlerquote) Bereiche auf Mitarbeiter aufteilen und wechseln (Rotationsprinzip)
• Verfeinerung der Kontrollmechanismen zur Ausschaltung von Fehlern und Aufspüren von Fehlerquellen (beispielsweise Einführung der Wiegemethode im Abschluss des Kommissioniervorgangs, Einschieben von Zwischeninventuren in einzelnen Bereichen)
• Analyse der Zeiten pro Bereich und eventuelle Auswechslung der zuständigen Mitarbeiter bei zu hoher und ständiger negativer Abweichung vom Soll

3. Serienorientiert parallele Kommissionierung

Diese Art der Kommissionierung ist in den meisten Fällen die schnellste und effektivste Kommissionierung. Sie beinhaltet die Abarbeitung eines Summenauftrages, der gleichartige / identische Teile aus mehreren Aufträgen zusammenfasst in serieller Form, d.h. die Artikel werden positionsweise entnommen und gesammelt eine Sammelstelle zugeführt. Dort werden in einem abschließenden Arbeitsschritt die Einzelteile auf die im Auftrag enthaltenen Ursprungsaufträge verteilt. Hierbei kann eine abschließende Kontrolle erfolgen.

Voraussetzungen zur Einführung dieses Systems:

Dieses System beeinhaltet die beiden anderen Systeme, kann daher in allen Organisationsformen mit mehr oder wenig großem Erfolg eingesetzt werden. Voraussetzung ist allerdings eine Überarbeitungsmöglichkeit vorhandener (Kommissionier)listen, sowie die Aufteilbarkeit der Aufträge in Artikelgruppen, die sich wiederholende Artikel enthalten.

Diese Einzelaufträge werden nun in der Vorbereitungsphase zu einem neuen Gesamtauftrag zusammengefasst. Diesen Gesamtauftrag lässt man nun kommissionieren, erhöht damit die Effizienz, da die Wegezeiten zum Artikel nur einmal anfallen.

Nach dieser Zusammenfassung teilen wir in diesem Beispiel noch die Artikel in zwei Gruppen. Wir setzen voraus, dass die Artikel ab 121070 in einem anderen Gang des Lagers liegen, als die Artikel 121000 bis 121069. Ausserdem könnte man als Einteilungskriterium noch die Menge ansehen, die in der Summe der Einzelpositionen in beiden Gruppen annähernd gleich ist.

Es ist natürlich klar, dass weder der Umfang, noch die Ausführung der Listen in diesem Beispiel praxisnah sind. Eine vollständige Kommissionierliste enthält neben der Artikelnummer mindestens noch eine Beschreibung des Artikels, seinen Lagerplatz, seine Mengeneinheit, und idealerweise(zur Kontrolle) den Sollbestand und den Entnahmebestand (d.h. den Sollbestand nach Entnahme der im Auftrag angegebenen Entnahmemenge).

Probleme ergeben sich bei dieser Art der Kommissionierung hauptsächlich in der Aufbereitungsphase der Listen, die erzwungene Wartezeit bis zur Erreichung einer gewissen Menge der Einzelaufträge und die daraus resultierende stoßweise Abarbeitung dieses Listen. Eine Engpasssituation kann immer dann entstehen, wenn die eingehende Menge an Aufträgen unvermittelt und nicht vorhersehbar (kurzfristig) steigt. Dann nämlich muss eine große Menge an Positionen in kurzer Zeit bewältigt werden, was je nach angehängter Organisation zu Überlastungen führen kann.

Umgekehrt tritt dieses Problem mit umgekehrten Vorzeichen durch einen geringeren (als üblichen) Auftragseingang auf, da hierbei die Kommissionierung weniger Positionen in gleicher Zeit zu einer geringeren Leistung führt- eine Unterschreitung der Auslastungsgrenze ist die Folge, ein kostengünstiges Arbeiten ist unmöglich.

Ein weiteres Problem ist die Auslastung der Teilbereiche bei nachgeordneter paralleler Kommissionierung, wie oben bereits angeschnitten. Betrachtet man die Größenordnung der Logistikzentren, in denen diese Methode zur optimalen Auslastung der Mitarbeiter und Resourcen angewendet wird, so ist diese Organisationsform meist zwangsläufig notwendig.

Vergessen werden darf keinesfalls, was ein Ausfall der EDV (Wir setzten diese bei dieser Art der Kommissionierung als unbedingt notwendig voraus) bewirken kann. Also ist die Abhängigkeit von dieser Technik gerade in großen Lagern und den automatischen Hochregallagern besonders groß, während die kleinen Produktionsläger und Halb- Fertigwaren / Rohstoffläger in kleinen und mittelständischen Unternehmen meistens auch ohne EDV zumindest eine gewisse Zeit weiter betrieben werden können.

Optimierungsmöglichkeiten:

Grundsätzlich sind alle Lösungsansätze aus den beiden vorhergegangenen Systemen auch hier zur Erreichung der möglichen Optima einsetzbar

• Vermeidung von Engpasssituationen
• Vermeidung von zu großem Auflaufen von Aufträgen
• Einführung von hintergeschallteter paralleler Kommissionierung nach Aufteilung in Zonen
• Einrichtung von Ãœbergabestellen bei serieller Abarbeitung der Aufträge und Einteilung in Zonen
• Einrichtung von Pufferzonen für Teilaufträge bei Engpasssituationen (an den Ãœbergabestellen)
• Bei entsprechendem Auftragsvolumen Anlernung eines sog. Springers, der bei drohender Ãœberlastung und als Ausfallvertretung einspringen kann
• Rotationsprinzip zur Vermeidung von Demotivation und Aufspüren von personenabhängigen Fehlerquellen

Praxisbeispiel für die Umstellung in nicht in dieser Form organisierten Produktionsbetrieben

Auch in Produktionsbetrieben mit relativ kleinem Lager, welches nach alter Art (und hier sinnvoll) als Festplatzlager ohne großartige EDV-Anbindung konzipiert ist, kann eine zeitweilige Anpassung und Umstellung der Kommissioniersysteme gewinnbringend eingesetzt werden.

Da in mittelständigen und kleinen Unternehmen die Ansicht noch weit verbreitet ist, ein Lager ist nur eine kostenfressende und lästige Pufferzone - oder aber zumindest, wenn die Wichtigkeit einer reibungslos funktionierenden Materialwirtschaft in der internen Logistik erkannt und verankert ist, weder Platz noch Investitionspotential zur Umstellung des gesammten Lagers auf halb oder vollautomatische Systeme und Kommissionieroptimierte Lagerzoneneinteilung vorhanden ist, muss diese Optimierung der Kommissioniervorgänge auf anderem Weg erfolgen.

Setzen wir zumindest voraus, dass die handwerklich orientierte Produktion eine Vorplanung hat, aus der Zeitpunkt der Fertigstellung und Fetigungsbeginn abgeleitet werden kann. Dann ist es im Rahmen der Disposition (materialorientierte Vorplanung anhand des ermittelten Bedarfs) ebenso möglich, die Bereitstellung der Güter (Kommissionierung) zu den Terminen zusammenzufassen und im Rahmen der Verfügbarkeit auch vorgreifend - d.h. vor dem Fertigungsbeginn - tätig zu werden.

Nach erfolgter Dispo und Erstellung der Kommissionierlisten - manuell oder EDV-unterstützt - aus den Fertigungslisten heraus (wir erinnern uns - die automatische Generierung ist in den meisten Fällen in Unternehmen dieser Größenordnung wegen der eingesetzten Software nicht möglich) können nun die Listen zu Gruppen zusammengefasst werden und dem Kommissionierer in einem übergeben werden. Diese einzelnen Listen wurden im Normalfall positionsweise abgearbeitet und das Material wurde an einem vorbestimmten Platz bereitgestellt.

Nun ist es aber auch möglich, dass die einzelnen Fertigungslisten bestimmte Artikel immer wieder und in allen Listen gleichermaßen enthalten. Das ist beispielsweise in Betrieben der Anlagentechnik oder Metallverarbeitung üblich.

Der Kommisionierer (oder die Lagerverwaltung) kann nun ohne weiteres hingehen, und in einem arbeitsvorbereitenden Schritt diese Artikel in den Listen markieren und additiv zusammenfassen. Mit dieser Information entnimmt er in einem rbeitsgang gleich für mehrere Kommissionen den Artikel dem Lager, ohne die wiederholte Wegezeit zum Artikel aufbringen zu müssen. Die Gesammtmenge verteilt er dann wieder nach Einzelliste auf die entsprechenden Aufträge; hierzu benötigt er natürlich die entsprechende Anzahl an Behältern zur Aufnahme des Gutes.

Durch diese Zeiteinsparung bei der Kommissionierung können die Lohnkosten bis zu 60% reduziert werden, außerdem ist die Entnahme in größeren Mengen unter den Strich in der Beschaffung kostengünstiger, da die Einkaufsmenge erhöht werden kann und somit bessere Konditionen ausgehandelt werden können. So ist die mehrmalige Beschaffung desselben Gutes innerhalb eines kurzen Zeitraums durch eine einmalige Bestllung ersetzbar, was wiederum die reinen fixen Beschafungskosten (Einkauf, Porto, Versand) reduziert.

Diese Maßnahmen tragen also zu einer effizienteren Nutzung vorhandner Recourcen bei, was im Jahr Einsparungen von 2-3% des Jahresumsatzvolumens bewirken kann. Auf den ersten Blick ist diese Zahl nicht besonders imposant, aber als absolute Zahl beispielsweise bei einem Umsatz von 25 Mio EUR kann das einen Betrag von EUR 75000,- ausmachen!